Технология изготовления абразивного инструмента



Технология изготовления

 

1.Инструменты на керамической связке

Керамические связки изготавливаются из смеси глин, полевого шпата, борного стекла, талька и других минеральных материалов. Все материалы, идущие на изготовление связок, измельчаются до заданной крупности и смешивают в соотношения, принятые по действующей рецептуре и технологии. Массы для абразивных инструментов изготавливаются в зависимости от требующихся характеристик. Необходимые по рецепту количества абразивного зерна, связки, увлажнителя и (при необходимости) клеящей добавки смешиваются в течение определенного времени в специальных смесительных машинах.

Масса после смесительной машины пропускается через разрыхлительные машины с нужными сетками для устранения комков, посторонних частиц и подается к формовочным агрегатам, созданным на базе гидравлических либо механических прессов.

После дозировки, укладки и прессования заготовки кругов на металлических плитах поступают в сушильные камеры. Сушка при t 100°C. После сушки заготовки перекладываются на огнеупорные плиты и подаются в туннельные печи, где производится окончательная термообработка при температуре 1220-1280°С.

После обжига практически все круги подвергаются механической обработке (наружный диаметр, отверстия и торцевые поверхности). Далее контроль на соответствие нормативно-технической документации.

2. Инструменты на бакелитовой связке

Бакелитовая связка - это фенолформальдегидная смола в жидком (бакелит) и порошкообразном виде (пульвербакелит) с наполнителями (криолит, гипс, пирит, антимонит и др.).

Абразивная масса готовится на смесительных машинах, куда в соответствии с рецептурами, загружаются абразивное зерно, увлажнитель, пульвербакелит и наполнители. Смешанная масса протирается через сито протирочной машины. В ряде случаев для придания постоянных во времени свойств масса сушится в течение нескольких часов при комнатной температуре (операция "старения массы"), затем вновь пропускается через сито.

Прессование производится на формовочных агрегатах на базе гидравлических прессов. При прессовании армированных стеклосеткой кругов, укладка массы производится послойно с перекладкой дисками из стеклосетки. Количество дисков из стеклосетки в кругах зависит от толщины и диаметра кругов и изменяется от 1-3(в отрезных кругах) до 6-10 (в обдирочных кругах).
Термообработка (бакелизация) заготовок кругов производится в камерных или туннельных печах, имеющих специальное название - бакелизаторы. Время термообработки - от 6 до 36 часов. Конечная температура - 180-200°С.

После термообработки и охлаждения изделия проверяются на соответствие нормативно-технической документации.

3. Инструменты на вулканитовой связке

Вулканитовые связки - это композиции на основе синтетических каучуков. Связка и абразивная масса изготавливаются на смесительном оборудовании: вальцах или смесительных машинах (аналогичных, применяемым в резиновой промышленности). Изготовление связки представляет собой процесс смешивания каучука с другими компонентами до однородного состояния.

Формование кругов производится двумя способами:

  • Прокаткой массы на вальцах и штамповкой.
  • Прессованием кругов в пресс-формах из сыпучей порошкообразной массы, изготовленной в смесительных машинах и разрыхленной в специальных рыхлителях.

Заготовки кругов подвергаются вулканизации (термообработке) в течение 6-16 часов, конечная температура 160-180°С в камерных или туннельных вулканизаторах.

После вулканизации круги подвергаются механической, обработке и проверке на соответствие нормативно-технической документации.

4. Инструменты на глифталевой связке

Глифталевая связка - это продукт взаимодействия глицерина с фталевым ангидридом (порошкообразной формы) и увлажнитель - жидкий бакелит.

Технология изготовления инструмента аналогична технологии изготовления на бакелитовой связке.

5. Инструменты на основе вспененного поливинилформаля (поропластовые)

Процесс изготовления заключается в механическом вспенивании композиции, состоящей из водного раствора поливинилового спирта, абразивного зерна, формалина, а так же кислого катализатора, вспенивающих агентов и других добавок в мешалках особой конструкции. Вспененная масса разливается в формы.

Термообработка осуществляется при температуре 50-80°С в течение 5-8 часов. Отвердевшие в результате термообработки изделия отмываются от непрореагированных продуктов реакции в специальных отжимных прессах с проточной водой, отжимают и сушат до постоянного веса. Затем изделия подвергаются резке и механической обработке.

6. Шлифовальная шкурка

Шлифовальная шкурка на тканевой и бумажных основах изготавливается с использованием шлифовального зерна, порошков и микропорошков на поточных механизированных линиях.

Неводостойкая шлифовальная шкурка изготавливается с применением в качестве клеящего вещества мездрового клея; водостойкая - с применением синтетических смол и лаков.

Рулон бумаги или аппретированной ткани устанавливается на размоточное устройство. Основа проходит через маркировочную машину, где производится нанесение маркировки на неработающую сторону основы. Нанесение клеевого слоя на работающую сторону основы производится на двухвалковой клеенаносящей машине. Толщина наносимого слоя регулируется изменением зазора между валками. Далее основа с клеящим веществом проходит в гравитационную или электростатическую машину, где производится нанесение шлифматериала.. Плохо приклеевшееся зерно удаляется с основы отбойниками.




Основа с абразивным слоем подсушивается в гирляндном сушиле, после чего поступает на вторую клеенаносящую машину, где производится нанесение закрепляющего слоя клея. Окончательная сушка шкурки производится во втором гирляндном сушиле при температуре 30-40°С (для неводостойкой шкурки) и 90-130°С (для водостойкой шкурки). Из сушильной камеры полотно шлифовальной шкурки поступает на намоточной станок для получения стандартных размеров. Рулонная водостойкая шкурка на бумажной основе поступает на листоразрезательную машину и разрезается на стандартные листы. Некоторые виды шкурки на ткани подвергаются операции изгиба.

Контроль на соответствие шлифшкурки нормативно-технической документации производится в процессе производства.

7. Изделия из шлифшкурки

Шлифовальные бобины получают разрезкой шлифшкурки на бобинорезательной установке.

Бесконечные шлифленты - получают склейкой концов шлифленты, полученной на бобинорезке. При этом склеиваемые концы предварительно шлифуются. Контролируется прочность клеевого шва.

Лепестковые круги - из шлифшкурки на штампах вырубают заготовки требуемого размера, которые закладываются (набираются) в формы для набора кругов(кондукторы). После чего центральная часть формы заполняется эпоксидной смолой с отвердителем и наполнителями. Заготовка лепесткового круга в форме сушится, затем круг вынимается, маркируется и упаковывается. Помимо скрепляющей центральной части из эпоксидной смолы, по бокам круга могут быть установлены металлические скрепляющие фланцы.

8. Фибровые диски

Фибровые диски вырубаются из ленты, состоящей из фибровой основы с абразивным слоем, закрепленным на одной из ее сторон при помощи клеящего вещества.

Эта лента изготавливается по технологии аналогичной технологии изготовления шлифшкурки. Отличие в том, что вторая сушка не является окончательной. После нее из ленты вырубаются фибровые диски, а затем уже производится окончательная сушка. Следует заметить, что толщина используемой основы - фибры, связана с зернистостью шлифматериала следующим образом:

Зернистость
Толщина фибры, мм.
125
1,0
80
0,9
50, 40
0,8
25 - 10
0,7




Назад в раздел